傳統煉鉛法主要是燒結-鼓風(fēng)爐還原熔煉法，目前，我國90％的粗鉛由燒結一鼓風(fēng)爐還原熔煉法生產(chǎn)。該法的最大缺點(diǎn)是燒結煙氣中的SO2不容易回收利用。
直接煉鉛法主要有氧氣底吹煉鉛法(QSL法)、氧氣閃速熔煉一電熱還原法等。
熔煉產(chǎn)出的粗鉛含有1％～4％的雜質(zhì)，以及金、銀等有價(jià)金屬，需要精煉并回收有價(jià)金屬。粗鉛精煉有電解精煉和火法精煉兩種方法。，鉛冶煉煙塵中大部分為鉛的氧化物，多采用袋式除塵器捕集。鼓風(fēng)返煙燒結機及氧氣底吹煉鉛反應器的煙氣中含SO2濃度較高，一般采用電除塵器。
(2)除塵工藝
1)燒結除塵：對于不能制酸的燒結煙氣，采用袋式除塵器凈化。由于煙氣含sOz，需進(jìn)行脫硫處理或通過(guò)高煙囪排放。燒結煙氣的腐蝕性較強，而且燒結鍋的煙氣溫度呈周期性變化，容易結露，應采取保溫、防腐措施。
2)鼓風(fēng)爐熔煉除塵：鉛鼓風(fēng)爐熔煉高料柱操作時(shí)的煙氣溫度一般為150～200℃，打爐結和處理事故時(shí)，可升至300℃，甚至500～600℃，需采取降溫措施。采用袋式除塵系統，除塵工藝流程有以下幾種：
①鼓風(fēng)爐一淋水煙道一表面冷卻器一袋式除塵器一風(fēng)機一煙囪；
⑦鼓風(fēng)爐一淋水煙道一人字煙道一風(fēng)機一袋式除塵器一風(fēng)機一煙囪；
③鼓風(fēng)爐一沉降室一表面冷卻器一旋風(fēng)除塵器一風(fēng)機一袋式除塵器一風(fēng)機一煙囪。
鉛塵密度大，且粘性較強，當煙塵含量高時(shí)，不宜采用正壓袋式除塵器，以免粉塵在風(fēng)機葉輪上粘結。
3)爐渣處理除塵
①風(fēng)爐渣處理：鼓風(fēng)爐渣含有大量的鉛、鋅，常用煙化爐或揮發(fā)窯回收。
煙化爐出口的煙氣溫度約為1150℃，含塵濃度為50～100g／m3(標準狀態(tài))。煙氣中含有微量二氧化硫，煙塵中含鋅50%，，含鉛20％。操作不正常時(shí)，煙氣中往往含大量粉煤，容易引發(fā)燃燒或爆炸。煙氣凈化通常采用袋式除塵器，除塵工藝流程如下：
a．煙化爐一水冷煙道一淋水冷卻器一排風(fēng)機一袋式除塵器一排風(fēng)機一煙囪；
b．煙化爐一廢熱鍋爐一表面冷卻器一排風(fēng)機一袋式除塵器一排風(fēng)機一煙囪。
②熔鉛鍋浮渣處理：熔鉛鍋浮渣借助反射爐進(jìn)行處理。其煙氣溫度為900℃，含塵濃度為3～5g／m3(標準狀態(tài))。煙氣凈化主要采用袋式除塵器塵或濕式除塵器。采用袋式除塵器時(shí)，除塵工藝流程如下：反射爐一淋水塔一淋水冷卻器一袋式除塵器一排風(fēng)機一煙囪。
(3)工程實(shí)例
【常源機械工程實(shí)例】鉛鼓風(fēng)爐收塵。
四川隆昌某廠(chǎng)鉛鼓風(fēng)爐收塵系統，包括電熱前床進(jìn)渣口、放渣口、排放口，以及煙化爐進(jìn)料口等7個(gè)吸塵點(diǎn)。原有兩臺反吹風(fēng)袋式除塵器，由于清灰裝置損壞，只能靠人工拉動(dòng)人孔門(mén)借助箱體內的負壓而清灰，清灰效果差，濾袋損壞嚴重，有價(jià)金屬大量流失，環(huán)境嚴重污染。
對原收塵系統進(jìn)行改造。將原有兩臺反吹風(fēng)袋式除塵器改造為兩臺長(cháng)袋低壓脈沖袋式除塵器，采用覆膜針刺氈濾袋。對管道系統也作了改選，但風(fēng)機和電機不變。
改造后的收塵系統框圖如圖13—39所示。
袋式除塵器主要規格和設計參數見(jiàn)表13—62。
圖13—39鉛鼓風(fēng)爐收塵系統
表13—62鉛鼓風(fēng)爐袋式收塵器主要規格和參數
| 名稱(chēng) | 參數 |
| 處理煙氣量／(m3／h) | 120000～150000 |
| 入口溫度／℃ | ≤120 |
| 煙氣含濕量(體積比)(％) | 約為8 |
| 煙氣露點(diǎn)溫度／℃ | 約為40 |
| 濾袋材質(zhì) | 覆膜聚酯針刺氈 |
| 濾袋規格尺寸(直徑×長(cháng)度)／mm | φ120×5500 |
| 過(guò)濾面積／m2 | 1044×2 |
| 過(guò)濾風(fēng)速／(m/min) | 1.04～1.20 |
| 人口含塵濃度／(g／m3)(標準狀態(tài)) | ≤50 |
| 出口含塵濃度／(mg／m3)(標準狀態(tài)) | ≤30 |
| 設備阻力／Pa | ≤1500 |
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